No mês passado, quando o terremoto no Japão sacudiu a principal fábrica da Iwaki Diecast, o alumínio fundido vazou de cadinhos, causando um incêndio na fábrica.
Atsushi Kamata agarrou um extintor e, com outros trabalhadores, logo apagou as chamas.
Mas Kamata, diretor-gerente da fabricante de peças de metal fundido para veículos e aparelhos eletrônicos, diz que não tardou para que a gravidade dos obstáculos à frente ficasse clara. Por seis semanas, Kamata e os colegas lutaram para reparar equipamentos seriamente danificados, restaurar a energia elétrica e reiniciar a produção de componentes cruciais para empresas como Toyota Motor, BMW e Ford Motor.
Agora, a Iwaki Diecast já pode operar a capacidade quase plena. Mas enfrenta outro problema: a falta de novos pedidos. É que a clientela também está tentando colocar a casa em ordem e superar outros distúrbios na cadeia de suprimento.
Aos poucos, as empresas no nordeste do Japão, a região atingida pela tragédia, voltam à normalidade. Mas, como mostra a Iwaki Diecast, o progresso é irregular. E os avanços registrados exigiram considerável esforço e imaginação.
As tribulações das empresas japonesas - até de uma pequena como a Iwaki Diecast, que tem cerca de 200 funcionários e 4 pequenas fábricas nesta cidadezinha litorânea -, podem causar sérios transtornos em atividades manufatureiras globais e interdependentes. Um automóvel, por exemplo, tem dezenas de milhares de peças. A falta de uma que seja pode paralisar uma linha de montagem.
Na semana passada, a Toyota informou que a falta de peças manteria sua linhas de montagem no Japão operando a cerca de 50% da capacidade até junho. A produção só deve ser normalizada em novembro, na melhor das hipóteses, informou a montadora. Ontem, a agência de classificação de risco Standard & Poor's reduziu suas perspectivas para a Toyota, bem como para a Nissan Motor e a Honda Motor, cuja produção no Japão caiu mais da metade no mês passado. A Ford, por sua vez, voltou a paralisar várias linhas de montagem devido à falta de peças.
"Como as montadoras ainda não voltaram ao normal, nossos pedidos caíram bastante", diz Kamata, explicando que outras partes da cadeia de suprimento estão impedindo que a clientela retome com mais rapidez a produção.
Fabricantes de chips para computadores também estão lutando para retomar os níveis de produção anteriores à crise, o que pode retardar a recuperação de uma série de setores, incluindo os de veículos, eletrodomésticos e eletroeletrônicos.
Apesar disso, houve considerável progresso desde 11 de março, dia do terremoto e do tsunami. Já não falta tanto combustível, o que fez aumentar a circulação de caminhões. Linhas de trem estão reabrindo. Na semana passada, a Toyota reativou uma linha ferroviária no nordeste do Japão que transporta peças para as suas fábricas.
Os problemas no fornecimento de eletricidade também estão diminuindo. A Tokyo Electric Power Company informou que não prevê programar novos apagões, solução utilizada em resposta à escassez de energia elétrica causada pela avariação de usinas.
A falta de energia foi o maior problema enfrentado pela Iwaki Diecast nos dias após o terremoto. Transformadores que conduziam energia de alta voltagem para a fábrica foram destruídos pelo tsunami.
"Sem eletricidade, não podíamos fazer nada", conta Kamata. "Esse foi o maior problema."
Kamata e os colegas saíram em busca de geradores portáteis e de diesel para abastecê-los. No final, a empresa conseguiu nove - alguns fornecidos por clientes da Iwaki Diecast e despachados por terra de outros cantos do Japão.
Quando os geradores chegaram, passadas umas duas semanas do terremoto, os gerentes tentaram reativar o sistema que funde o alumínio e o bombeia até equipamentos de fundição pela tubulação que corre pelo meio da fábrica.
Foi então que os trabalhadores descobriram que, com o corte de energia após o terremoto, o alumínio ali dentro se resfriara e solidificara. Isso criou fissuras nas juntas da tubulação; quando o sistema voltou a funcionar, o alumínio refundido começou a vazar das fissuras. A fabricante dos equipamentos danificados teve de despachar técnicos de Osaka, a quase 600 quilômetros dali, para consertar o maquinário.
Enquanto os reparos continuavam, a Iwaki Diecast começou a operar o maquinário em boas condições de uso. O primeiro foi ativado no fim do mês passado - a empresa corria para atender a um pedido da Nissan para peças de ar-condicionado.
Mas a Iwaki Diecast percebeu que não conseguiria produzir tudo no prazo exigido. A empresa despachou um de dois moldes de 1,5 tonelada das peças para uma fábrica perto de Tóquio, para dividir a produção entre as duas instalações.
A companhia elétrica voltou a fornecer energia no dia 6 de abril. Na semana passada, todos os equipamentos de fundição da Iwaki tinham sido reparados. Na quarta-feira, máquinas com braços robóticos amarelos produziam reluzentes peças de alumínio para dispositivos de transmissão e suspensão da Toyota.
Ainda assim, os problemas continuam. O piso do edifício que abriga instrumentos de precisão usados para fabricar moldes complexos sofreu danos e precisa ser reformado e renivelado antes que essa área da empresa volte a funcionar. Além disso, outras empresas da cadeia de suprimento lutam para retomar as suas operações normais.
"Estou aliviado com a volta da eletricidade e o conserto das máquinas", diz Kamata. "O que me preocupa agora é saber se os pedidos serão retomados."
Kamata está se protegendo - mantendo, por garantia, três dos geradores portáteis. "Fico nervoso toda vez que há uma réplica", diz.
Fonte: Gordon Fairclough | The Wall Street Journal, de Yamamoto, Japão
